Proces de selecție și construcție de acoperire anti-coroziune pentru vârfuri rutiere
- Care sunt tipurile comune de acoperiri anti -coroziune pentru vârfuri?
Hot - dip galvanizing coating is the most commonly used, with a zinc layer thickness of>=85μm, which can form sacrificial anode protection, and the salt spray resistance is more than 1000 hours. It is widely used in ordinary railway spikes with moderate cost. The thickness of electroplating zinc coating is thin (10 - 20μm), with bright appearance and salt spray resistance of 300 - 500 and salt spray resistance of 300 - 500 hours. It is suitable for branch railways in dry areas, with cost 30% - 40% lower than hot - dip galvanizing. Dacromet coating (zinc - chromium Acoperire) are o grosime de 5 - 10 μm, rezistență la pulverizare de sare de 500 - 1000 ore, protecție asupra mediului și risc de îmbrățișare a hidrogenului . este potrivit pentru vârfuri ridicate - de rezistență (cum ar fi 10 . 9 vârfuri cu șuruburi), în special spinari excelente în zone de coastă .} epoxy SPIKES), în special, în zone de coastă .}} epoxy SPIKES), în special, în zone de coastă, .} epoxy SPIKES), în special, în zone de coastă, .} epoxy cu șuruburi), în special, în zone de coastă {22 50 - 100 μm, izolație bună, acid și rezistență la coroziune alcalină, adecvată pentru secțiunile de circuit de pistă ale căilor ferate electrificate, rezistență la pulverizare de sare de 800 - 1200 ore, dar costuri ridicate.
- Cum să selectați acoperiri anti -coroziune pentru vârfuri în diferite medii?
Coastal and saline - alkaline areas need coatings with salt spray resistance>=1000 hours. Dacromet or hot - dip galvanizing (thickened to 100μm) can be used, which can resist chloride ion corrosion, and the service life of spikes can reach 8 - 10 years. In humid and rainy areas, hot - dip galvanizing Sau acoperirile cu dacromet sunt preferate . Stratul de zinc se poate vinde cu auto -ușoare, iar durata de viață este 2 - 3 de ori mai lungă decât cea a electroplarii zincului {. Căile ferate obișnuite în provincii ploioase din sud, de multe ori, această alegere {. în zonele ploioase, în sudul, utilizează acoperirile de baleză, iar mediul de baleză, cu costuri de baleză, cu costuri de baleză, cu costuri de baleză, cu costuri de baleză, cu costuri de baleză, care să reducă costurile de bază, iar zonele de baleză, cu costuri de baleză, cu costuri de baleză, care se pot reduce costurile de bază și în zonele de baleză, iar metrurile de baleză, cu costuri de baleză, cu costuri de baleză, cu condiții de baleză, cu costuri de baleză, cu condiții de bază, iar meeting -ul de balez - Nevoile de coroziune, aplicabile căilor ferate de ramură din zonele aride din nord -vestul Chinei, dar starea de acoperire trebuie verificată fiecare 2 - 3 ani . Zonele industriale (cu poluare acidă - de bază) trebuie să utilizeze acoperiri de pulbere epoxidică, care au rezistență puternică la acid și alcalin și pot lucra în mod stabil în mediul înconjurător de pică această acoperire .
- Care sunt pașii cheie în procesul de construcție a acoperirilor anti -coroziune?
Pretreatment is key. Spikes must be degreased, pickled and phosphated to remove surface oil and rust. The phosphating film thickness is 5 - 10μm to enhance coating adhesion. The surface of treated spikes must be free of visible impurities. During hot - dip galvanizing, spikes must be immersed in zinc solution at 450 - 460℃for 3 - 5 minutes to ensure uniform zinc layer. After taking out of the tank, cool to room temperature and remove excess zinc nodules. The zinc layer thickness is detected with a magnetic thickness gauge, and unqualified products must be Reworked . Acoperirea dacromet se aplică prin scufundare sau pulverizare, cu grosimea de acoperire controlată la 5 - 10 μm, coapte și vindecate la {200 - 300 pentru a forma un zinc - cromium compus peliculă . Timpul de coacere trebuie să fie suficient OFF . Acoperirea cu pulbere epoxidică trebuie pulverizată electrostatic, cu dimensiunea particulelor de pulbere 80 - 120 μm, vindecată la 200 - 220 gradul pentru 15 - 20 minute pentru a nu se asigura că nu există gauri și bule în acoperire și aderență mai mare decât egală cu 5N/cm (Cross - Cut - Cut) {{
- Cum să detectați calitatea acoperirilor anti -coroziune Spike?
Testul de pulverizare cu sare este detectarea miezului . Puneți vârful într -o cutie de pulverizare cu sare cu 5% soluție NaCl . HOT - DIP SPIKES galvanizate trebuie să treacă 1000 de ore fără rugină roșie, acoperire de dacromet 500 de ore fără rugină albă, iar acoperirea epoxidică 800 de ore fără deteriorare {7} Diferite părți ale vârfului, iau valoarea medie . cald - dip galvanizare mai mare sau egală cu 85μm, dacromet 5 - 10 μm, epoxy 50 - 100 μm . deviație care depășește ± 10% este unqualified .} Test de adision: Utilizarea unui test de ADHEBE KIBBE Grila de 1mm × 1mm pe suprafața de acoperire, decojiți după lipirea pe bandă . Suprafața de decojire mai mică sau egală cu 5% este calificată pentru a se asigura că acoperirea nu este ușor de eliminat {. Test de îndoire: îndoiți spike 180 de grade, acoperirea nu are fisuri și decojire, pentru a verifica flexibilitatea, în special, acoperirea cu înșurudere, pentru a verifica testul, pentru a verifica flexibilitatea, în special acoperirea cu înșurudere, pentru a putea să verifice flexibilitatea, în special, cu șuruburi, să nu se decolecteze, să verifice flexibilitatea, în special, înțepăturile, să nu se deconecteze, să verifice flexibilitatea, în special. a acoperirii în timpul aplecării instalării .
- Care sunt măsurile de reparație după deteriorarea acoperirilor anti -coroziune?
Small area damage (<=5mm²) can be repaired with zinc paste or repair paint. First clean the damaged part, apply zinc paste to be flush with the surrounding coating. After curing, form protection, which can be used for ordinary railway spikes. When the damage area is large, local repainting is required. Sand the damaged area to expose the metal, spray the same type of coating after cleaning, with the same thickness as the original coating. High - speed railway spikes must strictly control the repair quality. For zinc layer damage of hot - dip galvanized spikes, cold - sprayed zinc can be used, with zinc content>=95% and coating thickness 50 - 80μm, which has good compatibility with the original zinc layer. The salt spray resistance after repair can reach 80% of the original coating. Epoxy coating damage needs special epoxy repair agent, which has similar hardness and corrosion resistance to the original coating after curing. Adhesion test must be carried out after repair to ensure Greater than sau egal cu 3n/cm pentru a preveni decojirea secundară .